K-AKTUELL 02-2017

Tag 2 – Donnerstag, 20. Oktober 2016 16 Halle 1 A 11 profiTEMP + , pipeLine, VCON... Mehrwert für Ihren Spritzgießprozess Qualitätssteigerungen, Bedienkomfort, Platzer- sparnis, Steuerung der Nadelgeschwindigkeit, Servicefreundlichkeit... Ob Regeltechnik oder Heißkanal - auf der K zeigen wir Ihnen mehr. Wir freuen uns auf Ihren Besuch! www.psg-online.de Lanxess zeigt ein Vollkunst- sto -Bremspedal, das durch ei- nen Einleger aus Tepex dynali- te verstärkt ist und in Großserie gefertigt wird. Das Sicherheits- bauteil kommt im Porsche Panamera NF und Bentley Continental GT zum Einsatz. Es wurde von Boge Elastme- tall in Zusammenarbeit mit der Business Unit High Perfor- mance Materials von Lanxess entwickelt. „Besondere Aner- kennung fand, dass das Brems- pedal um rund die Häl e weni- ger wiegt als eine vergleichbare Stahlkonstruktion. Außerdem kann es in einem wirtscha - lichen One Shot-Prozess in Großserie gefertigt werden und erfüllt die hohen Lastan- forderungen dank eines mul- tiaxialen Faserlagenau aus im Einleger aus Tepex“, sagen die Leichtbau-Experten der Lan- xess-Tochter Bond-Laminates. Bei Tepex dynalite handelt es sich um vollständig konso- lidierte Halbzeuge mit einer thermoplastischen Matrix, die üblicherweise mit Lagen aus Endlos-Glasfasergeweben ver- stärkt ist. Im Fall des Brems- Vollkunststo - Bremspedal für die Serie 50 Prozent leichter durch endlosfaserver- stärkte ermoplast-Composites pedals wurde ein Verbundauf- bau mit PA 6-Matrix gewählt, der mit unidirektional ausge- richteten Faserdecklagen und mehreren Gewebeinnenla- gen mit +45°- bzw. -45°-Fa- serausrichtung verstärkt ist. Die Decklagen sorgen für die exzellente Zug- und Biege- belastbarkeit und die Innen- lagen für eine hohe Torsions- belastbarkeit des Bremspedals. „Mit diesem Laminat ge- lang es, die sehr hohen tech- nischen Vorgaben an die me- chanische Performance des Sicherheitsbauteils zu erfüllen und gleichzeitig ein Optimum an Leichtbaupotenzial auszu- schöpfen“, so Burkhard Tie- mann, Leiter der Produktlinie Kunststo e bei Boge Elastme- tall. Das Bremspedal wurde in vier Ausführungen konstruiert – in je einer Variante für links- und rechtsgelenkte Fahrzeu- ge sowie für Fahrer, die mit dem linken oder rechten Fuß bremsen. Für alle diese Fälle wurden die Lastpfade entspre- chend den unterschiedlichen Torsionsrichtungen optimiert. Das Bauteil wird per Hybrid Molding in einem One Shot- Prozess in kurzen, für die Großserie geeigneten Zyklus- zeiten gefertigt. Das Verfah- ren integriert das Umformen des Einlegers aus Tepex in den Spritzguss. Als Spritzgießma- terial dient das mit 60 % Kurz- glasfasern hochverstärkte Poly- amid 6 Durethan BKV 60 H2.0 von Lanxess. Dank des Spritz- gießschrittes können zahlrei- che Funktionen wie etwa Füh- rungen und Aufnahmen für den Pedallagerbock in das Bauteil integriert werden, was sich kostensenkend auswirkt. Außerdem wird das Bauteil in hochbelasteten Bereichen ge- zielt mit Rippen verstärkt. Das Bremspedal bietet auch et- was für das Auge. So sind die fehlerlos und sehr regelmäßig angeordneten Endlosglasfa- sern gut auf der Ober äche des Bauteils zu erkennen. „Sie ver- leihen dem Pedal einen attrak- tiven technischen Look, der Assoziationen zumMotorsport oder der Lu - und Raumfahrt weckt“, sind die Leichtbauex- perten überzeugt. Das Pedal wurde am Montag mit einem SPE Automotive Award in der Kategorie „body interior“ aus- gezeichnet. tga www.bond-laminates.com www.lanxess.de Lanxess: Halle 6, Stand C76 Das durch einen Einleger aus Tepex dynalite verstärkte Vollkunst- sto -Bremspedal zeigt sich in einem attraktiven technischen Look. Die Leichtbauexperten (v.l.) Benjamin Musol, TM&BD Tepex Auto bei Bond Laminates, Deniz Guerkan, Business Development Manager bei Lanxess Hong Kong, und Tilmann Sontag, Project Manager Tepex Automotive bei Lanxess Der Unterschied zwischen einer 9-Schicht- und einer 11-Schicht-Blasfolienanla- ge ist viel größer als zwei zu- sätzliche Extruder. „Mit einer 11-Schicht-Anlage gewinnt ein Hersteller von Hochbar- rierefolien deutlich an Flexi- bilität, Materialeinsparpoten- tialen und kann mit neuen Produkten neue Märkte er- obern“, ist Holger Niemeier, Executive Vice President bei Hosokawa Alpine über- zeugt. Deshalb zeigt das Un- ternehmen in diesem Jahr erstmals eine produzieren- de 11-Schicht-Anlage auf ei- ner Messe. Und zwar eine sehr kompakte und leise Anlage. Auf einem Kreisdurchmesser von nur 8 m sind elf leistungs- starke Extruder angeordnet, ausgestattet mit geräuscharm laufenden, wassergekühlten Hauptantrieben. Der Blaskopf EBF 40-56 X für 11-Schich- ten sorgt für kurze Material- wechselzeiten und hohe Foli- enqualitäten. Als Besonderheit ist außerdem der hängende Abzug des Tochterunterneh- mens Hosokawa Kolb zu se- hen, der speziell für Hochbar- rierefolien entwickelt wurde. „Hochbarrierefolien sind für Lebensmittel, medizinische und pharmazeutische Pro- dukte immer gefragter“, weiß Niemeier von seinen Kunden, „dabei geht es in der Regel da- rum, das Packgut vor Sauer- Flexibilität garantiert Hosokawa Alpine zeigt 11-Schicht-Blasfolienanlage live sto zu schützen.“ Deshalb emp ehlt er bei einer Neuin- stallation gleich in die etwas teurere 11-Schicht-Anlagen zu investieren, um die wach- senden Anforderungen bedie- nen zu können und gleichzei- tig sehr exibel zu sein. Denn mit einer 11-Schicht-Anlage lässt sich genauso gut eine 7- oder 9-Schicht-Folie herstel- len, indem zwei Schichten zu- sammengefasst werden. Dank der kurzen Wechselzeiten sind Materialumstellungen kein Problem. „Eine 11-Schicht- Anlage amortisiert sich dank der gewonnenen Flexibilität und neuen Produkte innerhalb eines sehr kurzen Zeitraums.“ kre www.hosokawa-alpine.com Hosokawa Alpine: Halle 16, D06 Dr. Holger Niemeier ist sicher, dass eine 11-Schicht-Anlage die Bedürfnisse der Kunden nach einer hohen Flexibilität bei der Herstellung von Hochbarrierefo- lien bestens erfüllt. „PLASTICS SHAPE THE FUTURE” Tagesprogramm der Sonderschau zur K 2016 Donnerstag, 20. Oktober 2016 ementag „Neue Werksto e“ 10:30 – 11:00 Uhr Einführungsvortrag Prof. Dr.-Ing. André Bardow, Lehrstuhl für Technische Thermodynamik, RWTH Aachen: „On Materials and Sustainability“ 11:00 – 12:00 Uhr Diskussionsrunde „Neue Werksto e“ Moderation: Prof. Dr. Bernhard Rieger, Wacker-Lehrstuhl für Makromolekulare Chemie, TU München Teilnehmer: Dr. Gerhard Langstein, Covestro Prof. Dr. Martin Möller, Leibniz-Institut für Interaktive Materialien, Aachen Prof. Dr. Rolf Mülhaupt, Inst. für Makromolekulare Chemie, Uni Freiburg ORR Dr. Rainer Müssner, Bundesministerium für Bildung und Forschung, Bonn Prof. Dr. Ulrich Schubert, Lehrstuhl für Organische Chemie II, Uni Jena Dr. Josef Wünsch, BASF Die Sonderschau ist ein Projekt der deutschen Kunststo - industrie unter Federführung von PlasticsEurope Deutschland und Messe Düsseldorf. www.plasticsshapethefuture.com Sonderschau: Halle 6 Stand C40