K-AKTUELL 03-2017

Tag 3 – Freitag, 21. Oktober 2016 28 DER ZSK Mc 18 > Max. spezifisches Drehmoment von 18Nm/cm 3 > Höchste Durchsätze > Maximale Produktqualität > Sehr breites Anwendungsspektrum >> Erfolgreicher Doppelschneckenextruder ZSK Mc 18 in neuer compact-Ausführung. Sein deutlich reduzierter Platzbedarf, die schnelle Inbetriebnahme und sein komfortables Handling sind die Merkmale, durch die der neue ZSK Mc 18 compact besticht. Sie machen ihn zum Erfolgsgarant für ein sehr breites Anwendungsspektrum. >> www.coperion.com > Extruder > Dosierungen > Komponenten > Pneumatische Förderung > Komplette Anlagen Coperion auf der K 2016 Düsseldorf, 19.-26.10.2016 Halle 14, Stand B19 In der Automobilindustrie hil jedes eingesparte Gramm von Bauteilen, den Kra sto - verbrauch zu senken und so die gesetzlichen CO 2 -Vorga- ben einzuhalten. Aber auch in anderen Industriezweigen ge- winnt der Leichtbau immer mehr an Bedeutung. Das e- ma ist besonders dann rele- vant, wenn sich durch die Re- duzierung des Gesamtgewichts Betriebskosten senken lassen. Julia Uptmoor, Marketing K- Tech und Kapsto, erläutert den Ansatz von Pöppelmann K-Tech: „Wir bieten unseren Kunden unterschiedliche Lö- sungswege, um signi kante Gewichtseinsparungen zu er- zielen.“ Einmal geht es um die Kombination leistungsstarker Kunststo e mit einer kunst- sto gerechten Bauteilkonst- ruktion. Viele Metallbauteile konnten hierdurch bereits er- folgreich in Kunststo substitu- iert werden. Auch prozessseitig gibt es neue Lösungswege. Seit einigen Jahren werden Bautei- le imMuCell-Verfahren produ- ziert. Neu und ein Bereich mit einem enormen Anwendungs- potenzial bieten umspritzte Composites, wie zum Beispiel Organobleche. Was dabei he- rauskommen kann zeigt Upt- moor auf dem Messestand: „Die Sitzschale zeigt das Poten- zial von Organoblechen. Ein deutlicher Mehrwert entsteht vor allem dadurch, dass wich- tige Funktionsbereiche direkt angespritzt werden.“ Sechs Jahre nach Einführung der ZSK-Baureihe MC 18 compact zeigt Coperion die- se jetzt mit einem verbesser- ten Handling. „Es ist uns nicht nur gelungen, die Inbetrieb- nahmezeit drastisch zu redu- zieren, sondern auch die Rei- nigungszeiten zu verringern“, erklärt Frank Lechner. Für den schnellen Produktionsbeginn sorgt hauptsächlich der bereits komplett vorverdrahtete Steu- erschrank. Darüber hinaus konnte die Bauhöhe verringert werden, die Schaltschränke sind übersichtlich ausgeführt, und das Verfahrensteil ist jetzt noch leichter zugänglich. Die Kabelkanäle sind unterhalb des Verfahrensteils angeord- net, die Schaltschränke be- nden sich in Höhe von Mo- tor und Getriebe. Der separat aufgestellte Antriebsschrank ermöglicht eine Reduzierung von Bauraum und Gewicht der Maschine. „Durch wenige, eindeutig gekennzeichnete Ka- belverbindungen lässt sich die Verbindung zwischen Steue- Jedes Gramm zählt Wege zur Gewichtsreduzierung Schnellstens in Betrieb genommen Gleichläufer von Coperion nicht nur in Punkto Handling verbessert Die Experten des Unterneh- mens führen zu Beginn eines jeden Projekts zur Gewichts- reduzierung gemeinsam mit dem Kunden eine intensive Bauteilebewertung durch: Bei dem Check wird jede Anfra- ge auf Parameter wie Umsetz- barkeit, Material, Konstruk- tion, Werkzeug und Prozess überprü . So können zunächst nicht direkt sichtbare Potenzi- ale hinsichtlich der Gewichts- reduzierung und Kostenein- sparung aufgedeckt werden. Das Ziel des Checks sind e- xible Prozesse und maßge- schneiderte Lösungen. Das Material muss von Anfang an zur jeweiligen Konstrukti- on passen – besonders dann, wenn Metallteile in Kunststo umkonstruiert werden. So las- sen sich schon in der Konstruk- tion wichtige Weichen in Bezug auf Funktionalität stellen. Die Entscheidung für das passen- de Material fällt laut Uptmoor nach Sichtung der CAD-Da- ten: „Es gilt, Fragen zu klären, wie fest und temperaturbestän- dig, wie schwer oder wie exi- bel das Material sein muss und wie teuer dieses sein darf.“ Neben der Materialauswahl stellt das Herstellungsverfah- ren einen zusätzlichen Weg dar, das Bauteilgewicht zu re- duzieren. Dazu setzt das Unter- nehmen seit vielen Jahren das MuCell-Verfahren ein. Dabei handelt es sich um eine Tech- nologie zum physikalischen Schäumen von ermoplasten. Während des Plasti zierens wird Sticksto gas in die hei- ße Kunststo schmelze injiziert. Beim Einspritzen ins Werkzeug expandiert das Gas, sodass eine gleichmäßige mikrozellulare Struktur mit einer Zellgröße kleiner als 100 µm entsteht. Dieses Verfahren bietet zahl- reiche Vorteile: Mit Hilfe der Maschinenparameter ist der Fertigungsprozess sicher steuerbar und somit abso- lut reproduzierbar. Durch die Schaumbildung lassen sich das Bauteilgewicht um bis zu 15 % reduzieren sowie Einfallstel- len vermindern. Dies ist be- sonders bei verzugsanfälligen Bauteilen, beispielsweise bei Batteriegehäusen, ein wichti- ger Faktor. Mit dem MuCell- Verfahren können Formteile zudem mit geringem Verzug und hoher Stei gkeit herge- stellt werden, was zu einer ver- besserten Dimensionsstabilität führt. Das Ergebnis ist eine hö- here Funktionalität bei redu- ziertem Gewicht und gleich- zeitiger Kostenkontrolle. Als weiteren Weg der Ge- wichtsreduzierung setzt Pöp- pelmann auf die neuen Kon- struktionsmöglichkeiten von Organoblechen. Bei diesen handelt es sich um vorgefer- tigte Halbzeuge, bestehend aus in Polymer getränktem Endlosglasfaser-Gewebe. Sie werden je nach Kontur zuge- schnitten, aufgeheizt und di- rekt im Spritzgusswerkzeug umgeformt. Organobleche eignen sich vor allem bei ächigen, großen Bauteilen sowie Anwendun- gen, die hohen mechanischen Belastungen unterliegen. Das Besondere bei Organoblechen ist, dass die Funktionsberei- che einfach auf den Einleger gespritzt werden. Zusätzliche, aufwändige Nacharbeitsschrit- te entfallen. grz www.poeppelmann.com Pöppelmann: Halle 5, Stand B38 rung und Maschine leicht und schnell herstellen. Dies alles ist die Basis für einen schnel- leren Return on Invest als bei herkömmlichen Maschinen“, führt Peter von Ho mann an. Ausgerüstet ist der ausgestell- te ZSK 58 MC 18 compact mit der ebenfalls überarbeite- ten Seitenentgasung ZS-EG, die jetzt schneller montiert und demontiert werden kann. Hierzu wurde das Anschluss- gehäuse am ZSK für schnel- le Wechsel optimiert und er- laubt jetzt das gleichzeitige Ö nen der vier Befestigungs- bolzen in einer kreisförmigen Bewegung. Zudem lassen sich die Schneckenwellen zum Rei- nigen oder Austauschen mit wenigen Handgri en kom- plett lösen. In beiden Fällen verringert sich der Zeitauf- wand erheblich. Dazu Peter von Ho mann: „Bisher betrug die Reinigungszeit für die Sei- tenentgasung etwa zwei Stun- den, jetzt ist es in 30 Minuten erledigt.“ Julia Uptmoor erklärt: „Die ersten Serienbauteile zeigen die Leicht- bau-Potenziale der Organobleche. Ein deutlicher Mehrwertentsteht vor allem dadurch, das wichtige Funktionsbereiche, wie bei dieser Sitzschale, direkt angespritzt werden.“ Für besonders hohe Ausstoß- leistungen sorgen bei dem ZSK die neuen Involuten Elemen- te, neuartige Schnecken- und Knetelemente, die nicht mehr die Erdmenger-Geometrie, sondern neuartige Pro lquer- schnitte aufweisen. Diese sind für das Durchmesserverhältnis Da/Di von 1,55 optimiert und eignen sich besonders bei Re- zepturen mit hohen Füllsto - gehalten, bei denen die Disper- sionsgüte und der Durchsatz bei der Einarbeitung bisher eine Begrenzung hatten. Frank Lechner verdeutlicht: „Bei der Verarbeitung von PE mit einem Anteil von 80 % Kreide erzielte unser ZSK 92 bisher eine Leis- tung von 2,2 t/h, mit den neu- en Involuten Elementen scha er 3 t/h. Ein Kunde, der mit ei- nem ZSK 58 arbeitet, scha e bei der Einarbeitung von 70 % Kreide in PP einen Ausstoß von 550 kg/h, dank der neuen Ele- mente sind es heute 950 kg/h.“ kre www.coperion.com Coperion: Halle 14, Stand B 19 Frank Lechner (li) und Peter von Ho mann nennen noch einen weiteren Vorteil: „Dank eines neuen Getriebes kann die ZS-EG Seitenentgasung bei Bedarf einfach und schnell in eine ZS-B Seitenbeschickung umgerüstet werden.“